总 工 审 查 确 认

面板装配 主梁装配 边梁装配 纵梁装配

检验确认作记录

焊 接第37页

表3.2

序号 名 称 公差及偏差

1 构件宽度b；构件高度 h;腹板间距c ±2

2 翼缘板对腹板的垂直度a 不大于２.0

3 腹板对翼缘板的中心位置的偏移e2.0

4 腹板的局部平面度 每米范围内不大于2.0

5 扭 曲 最大不大于２.0

6 正面弯曲度 构件长度1/1000;不大于4.0

7 侧面弯曲度 构件长度的１/1000;不大于 6.0

3.3 焊接质量控制系统程序图

检验确认标记钢印

总 体 组 装

验 收 认 可

总 体 施 焊

总体检查汇总

焊接质量控制系统各环节

焊接工艺人员审图 设备优选配置 焊工持证上岗 焊接保管发放

制定焊接工艺评定表

制定焊接工艺表

点焊工艺制定 装焊工艺制定

技术科审核 焊工自检打钢印第38页

2） 拦污栅的制造具体施工程序：

a) 材质检验

对入厂材料进行检验。取样报验，对其材质外形进行检验，符合要求的

进入下一道工序

b) 下料

下料人员按照拦污栅零部件制作工艺卡下料，一般型钢的划线、下料、

考虑焊接变形及切割余量，公差尺寸为±1∽2/1000。其它构件由于拼装部

位的不同再按实际情况选取偏差范围，各部件的下料偏差按表 2.1 规定执

行。

检查确认

质检跟踪检验

部件点焊成形

组装施焊

一、二类焊缝外观检查

一、二类焊缝无损探伤

送质检室存档

施焊记录汇总 焊接质量评定记录

验收标准

不合格处理记录第39页

其中拦污栅栅条应在拼装前进行锻压校正， 上述工序完毕后交质检人员

检验合格，做标识，交拼装组。

c) 预制胎膜

根据本工程设计尺寸在工作平台上预制胎膜。先根据工作平面打水平

度，确定基准点；根据设计要求确定主要受力点。制作胎膜，固定膜板，

再次矫正水平度。

d）拦污栅的拼装

根据预制胎膜上放出的拦污栅总体大样，放置型材，进行拼装，并固定已

拼装的部件。拼装时根据工艺卡制作要求预留焊接余量，控制栅体变形量。

e）拦污栅的总体施焊

根据拦污栅焊接施工工艺进行施焊。焊接控制系统程序图见图 3-3

f）附件拼装

整个拦污栅施焊完毕后用水准仪进行测量，并调节整体的水平度；配

装吊耳，安装滑块，钻孔。

g）拦污栅的校正

拦污栅成型后根据焊接变形情况采用火焰局部加热校正。

h）检验出厂

经质检科检验整体合格；编号；编写出厂资料。第40页

2.3.3 （三） 、压力钢管制造：

一、下料

1、放样：

① 熟悉图纸，仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸

和方向等。

② 做好样板，一般可采用薄铁皮为样板制作材料。 （样板尺寸符合表

1-1 中的规定）

表 1-1

序号 钢管内径D

（m）

样板弦长

（m）

样板与瓦片的极限间隙

（mm）

1D≤20．5D(且不小于 500mm) 1.5

22＜D≤51.0 2.0

3D＞51.5 2.5

③放样结束后，应对照图纸进行自检，检查样板是否符合图纸要求，

核对样板数量，并报专职检验人员检验。

2、划线、号料

①了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、

厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意方可使用。

②在剪切或气割加工方便的情况下，注意套料，节约原材料。

③按图纸尺寸划线，并报检验人员检验。 （实际划线放样尺寸应符合

表 1-3中的规定）

表 1-3

序号 项 目 极限偏差（mm）第41页

1 宽度和长度 ±1

2 对角线相对差 2

3 对应边相对差 1

4 矢高（曲线部分） ±0.5

3、切割

①用氧一乙炔等热能进行气割，常用手工气割和机械气割两种。

②气割前，去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留出一定空间，以

利于熔渣的吹出。

③气割时必须防止回火。

④为防止气割变形，按切割程序操作，减小材料变形。

⑤检查切割后的材料尺寸、坡口等。

二、卷板

1、卷板前熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求。

2、检查板料的外形尺寸、坡口和卡样板是否正确。

3、卷对板料进行预弯（压头） 。

4、板料进行对中，为防止产生歪扭。

5、板料位置对中后，严格采用快速进给法和多法进给法滚弯，直至达到规定的要求。

6、矫圆：圆筒卷弯焊接后会发生变形，所以必须矫圆、矫圆分加载、滚圆卸载三个步骤，使工件在

逐渐减小矫正荷载下进行多次滚卷。

7、卷板的注意事项

①钢板卷板应满足下列要求：

a、卷板方向应和钢板的压延方向一致；

b、卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙

应符合表 1-1的规定；

c、当钢管内径和壁厚关系符合表 1-2的规定时，瓦片允许冷卷，否则

应热卷或冷卷后进行热处理；

表 1-2第42页

序号 钢板牌号 钢管内径（D）与壁厚（б）关系

1 碳素钢、16Mn、16MnR、 D≥33б

215MnV、15MnVR、16MnTi、 D≥40б

注：①高强度调质钢应冷或冷压成型；

②高强度调质钢冷卷或冷压成型后， 要求作热处理的管径与壁厚的关系

和热处理的规范应按图样和设计文件执行。

d、卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕；

e、高强度调质卷板后，严禁用火焰校正弧度。

8、钢客对圆应在平台上进行，其管口平面度应符合表 1-4 的规定。

表 1-4

序号 钢管内径D（m） 极限偏差（mm）

1D≤52

2D＞53

9、钢管对圆后，其周长差应符合表 1-5的规定。

表1-5

序号 项目 板厚б（mm） 极限偏差（mm）

1 实际周长与设计周长差 ±3D/1000，且不大于±24

2 相邻管节周长差

б＜10 6

б≥10 10

10、钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合表 1-6 的规定。

表 1-6

序号 焊缝类别 板厚б（mm） 极限偏差(mm)第43页

1 纵缝 任意厚度 10%б，且不大于 2

2 环缝

б≤30 15%б，且不大于 3

б＞30 10%б

б≥60 ≤6

xx、纵缝焊接后，及样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表 1-7 的规

定。

表 1-7

序号 钢管内径D(m) 样板弦长(mm) 样板与纵缝的极限间隙(mm)

1D≤5500 4

25＜D≤8D/10 4

3D＞81200 6

12、钢管圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不

应大于 3D/1000，最大不应大于 30mm，每端管口至少测两对直径。

13、 单节钢管长度与设计值之差不应超过±5.0mm， 如经设计部门同意，

认为单节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，则允许长度

有所变化。

14、钢管安装的环缝，如采用带垫板的 V 型坡口，管口插入垫板处的

钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定。

a、钢管对圆后，其周长差应符合表 1-8 的规定。

表 1-8

序号 项目 板厚 极限偏差

1 实测周长与设计周长差 ±3D/1000，且不大于±12第44页

2 相邻管节周长差

б＜10 6

б≥10 8

b、如钢管焊有加劲环，安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不大于 4mm，每端

管口至少应测 4对直径。

c、纵缝焊后，用1-7 条规定的样板检查纵逢弧度，其间隙不应大于2mm。

15、加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表 1-1的规定。

16、加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于 3mm。

17、直管段的加劲环和支承环组装的极限偏差应符合表 1-9的规定。

表 1-9

序号 项 目 支承环的极限偏差

(mm)

加劲环的极限偏差

(mm)

1

支承环或加劲环与管壁的垂

直度

α≤0.01H

且不大于3

α≤0.02H

且不大于5

2

支承环或加劲环所组成的平

面与管轴线的垂直度

b≤2D/1000

且不大于6

b≤4D/1000

且不大于12

3 相邻两环的间距偏差 ±10 ±30

18、加劲环、支承环和止水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开 100mm 以

上。

三、焊接

1、压力钢管焊接、焊缝种类划分。

一类焊缝：

a、钢管管壁纵缝，厂房内明管（指不埋于混凝土内的钢管，下同）环

缝，凑合节合拢环缝；

b、岔管管壁纵、环缝，岔管分岔处加强板的对接焊缝，加强板与管壁

相接和角接的组合焊缝；

c、闷头与管壁的连接焊缝。

二类焊缝第45页

a、钢管管壁环缝

b、人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与顶盖和管壁的连接焊缝；

c、支承环对接焊缝和主要受力角焊缝。

三类焊缝

不属于一、二类的其他焊缝。

2、焊接方法在保证质量的前提下，从焊接效率、经济性和焊接成本等

方面进行考虑，选择正确的焊接方法：

①手工电弧焊

1）根据焊件的厚度，接头型式，焊缝位置及焊接层次等因素选择焊条

的直径，为保证坡口根部的焊接质量，要求打底焊时采用小直径焊条进行

盖面焊时，为了提高效率，可选择较大直径的焊条

2）选择合理的焊接电流、电弧电压，提高焊接质量及生产效率。

②CO2气体保护焊

1）根据母材的材质，选择适合于母材的焊丝牌号。

2）板材坡口在焊接前清理干净，去除坡口附近的铁锈、油垢水份等其

他妨碍焊接的物质，多层焊时，应清除每层焊缝的熔渣及飞溅等。

3）选择正确的焊接条件，控制好焊嘴的角度、气体的流量、电弧长度、

焊接的外形尺寸，以保证焊缝成形后的焊接质量。

③埋弧焊

1）选用适合与母材匹配的焊接材料（焊丝和焊剂） ，正确保管和使用

焊接材料。第46页

2）清除坡口表面的水份、油污、铁锈等杂质，避免焊接过程中容易产

生气孔等缺陷。

3）选择合适的焊接条件（电流、电压速度等） 。

3、焊接过程中，接头有全熔透要求时，对于 V 形、X 形等坡口的对接

情况下，背面的第一层焊缝易发生未焊透、夹渣和裂纹等缺陷，这类缺陷

要求背面彻底清除后再焊接，对不合格焊缝采取用碳弧气刨背面根后再施

焊。

4、焊接结束后，焊缝及其两侧进行清除焊渣，飞溅和焊瘤等处理。

5、报质量检验人员检验

6、不合格焊缝进行返修

1）在有害缺陷的焊缝处，进行清理后再焊接。

2）焊缝有裂纹时，将焊缝裂纹全长清除后再焊，采用超声波等方法清

楚查出裂纹的界限，从裂缝两端延长 50mm加以清除再施焊。

3）由于焊接引起母材上出现裂纹时，原则上应更换母材，但当得到质

检部门认可，也可进行局部修补处理。

7、对不合格焊缝修补后重新进行检查。

8、低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。 （2）在焊接时气体保

护焊大于2m/S，其它焊接方法大于8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度

在-5℃以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊

接处有所需的足够温度，焊工技能不能受影响，方可施焊。如若不然应停

止施焊。钢管一、二焊缝，应经检查合格，方准施焊。施焊前，应将坡口

及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。第47页

9、焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管

①焊条、焊剂应放置于通风、干燥条室温不低于5℃的专设库房内，设

专人保管、烘焙和发放。并应及时作了实测温度和焊条发放记录。烘焙温

度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。

②烘焙后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱内，药皮应脱落和明显

的裂纹。

③现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，

超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。埋弧焊焊剂中如有杂物

混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。

④焊丝在使用前应清除铁锈和油污。

10、焊缝（包括定位焊）焊接时，应在接口上引弧、熄弧，严禁在母

材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头错开。定位焊焊接应

符合下列规定：

①一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类

焊缝）相同；

②对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在

150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20～30℃；

③定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为

100～400mm， 厚度不宜不超过正式焊缝高度的二分之一， 最厚不宜超过8mm；

④施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。

xx、焊接工艺

A、根据钢材与焊缝设计，其对接采用双面坡口型式，两板材间距离（详

见图1、图2） ，坡口边用自动或半自动切割机及切割坡口。第48页

B、施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。

C、各种焊接材料应按DL5017−93规定进行烘焙和保管（见前焊接材料的

烘焙和保管） 。焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。

D、为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序

从构件受周围约束较大部位开始焊接，向约束较小的部位推进。

E、双面焊接时（设有垫板者例外） ，在其单侧焊接后应进行清根并打磨

干净，再继续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。若采

用单面焊缝双面成型，应提出相应 焊接措施，并经监理人批准。

F、在制造车间施焊的纵缝和环缝，应尽可能采用埋弧焊。

G、纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。

定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。

H、多层焊的层间接头应错开。

I、每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。

在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无误裂缝后，方可按原工艺继续

施焊。

J、拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修

整至与母材表面齐平。

K、焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附

近用钢印打上工号，并作好记录；高强度钢不打钢印，但应进行编号和作

出记录，并由焊工在记录上签字。

L、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊

在清根侧的定位焊缝金属清除。如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整

刨槽，对高强钢应磨除渗碳层并认真检查，保证无缺陷。对需预热焊接的第49页

钢板，清根有应预热。

M、焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许

在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：

a、禁在间隙内填入金属材料；

b、堆焊后应用砂轮修整；

c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤

检查。

N、纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得

用锤击落， 应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除， 并用砂轮修磨成原坡口型式。

O、焊接完毕，焊工应进行自检，一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝

附近用钢印打上代号，作好记录。高强钢不打钢印，但应当场作好记录并

由焊工签名。

施工工艺规程

1、焊前清理

所有拟焊面及坡口两侧各50～100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其

它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。

2、定位焊

拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。碳素钢和低合金钢

的定位焊可留二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留一类

焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内。

3、装配校正

装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校第50页

正。

4、预热

① 对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热（定

位焊缝预热温度较主缝预热温度提高20°～30°C）并在焊接过程中保持预热

温度；层间温度不应低于预热温度，且不高于230°C。一、二类焊缝焊缝预

热温度应符合焊接工艺的规定，如无规定时，可参照DL5017—93中的一、

二焊缝预热规定：

手工焊预热温度可进行斜Y型焊接裂纹试验，当板厚拘束度大时，还应增作

窗形拘束裂纹试验，加以确定，裂纹率应为零。

预热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊缝中心两侧各3倍的板厚，且不

小于100mm。其温度测量应用表面测温计，在距焊缝中心线各50 mm处对称

测量，每条焊缝测量点不应少于3对。

② 焊口应采用固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热。

手持煤气火焰，仅限于在监理人批准的部位使用。

③ 承包人应使用监理人同意的表面温度计测定温度。测定宽度为焊

缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm，在距焊缝中心线各50mm处对

称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。

④ 监理人有权对某些焊接部位提出特殊的预热要求，承包人应遵照

执行。

5、焊缝检验

1）外观检查

根据钢管及附件的焊接中焊缝的分类,所有焊缝均应按DL5017--93规定进第51页

行外观检查。

A、裂纹：在一、二类焊缝中不允许有裂纹现象。

B、夹渣：在一类焊缝中不允许有夹渣现象，在二类焊缝中夹渣面积深

度不大于0.1δ，长度不大于0.3δ且不大于10。

C、咬边：一类焊缝中咬边深度不超过0.5，连续长度不超过100，两侧

咬边累计长度不大于10％全长焊缝； 二类焊缝咬边深度不大于1， 长度不限。

D、未焊满：一类焊缝中不允许出现未焊满现象，在二类焊缝中允许不

超过0.2+0.02δ且不超过1，每100焊缝内缺陷总长不大于25。

E、表面气孔：在一类焊中不允许出现气孔现象，二类焊缝中则允许每

50长的焊缝内有直径为0.3δ，且不大于2的气孔两个，孔间距不小于6倍孔

径。

F、焊缝余高△h：在一类焊缝中手工焊当12＜δ＜25且△h=0—2.5，

当25＜δ≤50且△h=0—3；在埋弧焊中则为0—4。

G、对接接头焊缝宽度：手工焊中其宽度盖过每坡口宽度2-4，且平滑

过度；在埋弧焊中盖过每边坡口宽度2-7，且能平滑过度。

H、飞溅：焊缝上不允许有飞溅物须清理干净。

I、焊瘤：焊缝中不允许有焊瘤现象。

J、角焊缝厚度不足（按计算焊缝厚度计） ：一类焊缝不允许有此现象：二

类焊缝中允许不超过0.3+0.05δ且不超过1，每100焊缝长度内缺陷总长度

不大于25：三类焊缝中允许不超过0.3+0.05δ且不超过2，每100焊缝长度

内缺陷总长度不大于25。

K、角焊缝焊脚K：手工焊中K＜12

+3

且K＞12

+4

；埋弧焊中K＜12

+4

且K＞12

+5

。

2）无损探伤：第52页

①无损探伤应在焊接完成24小时以后进行，探伤的焊缝表面的不平整

度应不影响探伤评定。

②焊缝射线探伤按GB3323-87评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级

合格;超声波探伤应遵守GBxx345-89的规定，一类焊缝BI级合格，二类焊缝

BⅡ合格。

③在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑

部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对焊工在该条

焊缝上所施焊的沓接部位或整条焊缝进行探伤。

④焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定采用。若施工图纸未规定

时，可按表2-2确定。抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部

位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。

⑤无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）须在检验完毕后48h内

报送监理人。

⑥监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求承包人增加

检验项目和检验工作量。

3） 、所有焊缝均进行外观检查，外观质量应符合表 1-1-1 的规定。

4） 、无损检测人员应经部有关主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴

定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书。评定焊缝质量应

由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。

5） 、焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤，任选一种。表面

裂纹检查可选用渗透进行检测。

6） 、 焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于表 1-1-2中的规定，第53页

但如图样和设计文件另有规定，则按图样和设计文件规定执行。

表 1-1-1

序

号 项目

焊缝类别

一二 三

允许缺陷尺寸

1 裂纹 不允许

2 表 面 夹 渣 不 允 许 深不大于0.1б。长不大于 0.3б且水大于 10

3 咬边

深不超过 0.5，连续长

度不超过 100， 两侧咬

边累计长度不大于

10%全长焊缝

深不大于1，长度不限

4 未焊满 不允许 不超过 0.2+0.2б且不超过 1，每 100 焊缝内

缺陷总长不大于25

5 表面气孔 不 允 许 每50长的焊缝内允许有直径为 00.3б， 且不

大于2 的气孔2 个，孔向距不小于6 倍孔径

6

焊缝余

高Δh

手工焊 12＜б＜25 △h=0～2.5

25＜б＜50 △h=0～3

—

埋弧焊 0～4 —

7

对接接

头焊缝

宽度

手工焊 盖过每边坡口宽度2～4,且平缓过渡

埋弧焊 盖过每边坡口宽度2～7,且平缓过渡

8 飞溅 清 除干净

9 焊瘤 不允许

10

角焊缝厚度不足

（按设计焊缝厚

度计）

不

允

许

不超过0.3+0.05δ且不

超过 1,每 100焊缝内缺

陷总长不于25

不超过 0.3+0.05且不超过2 每100

焊缝长度内缺陷总长度不大于25

xx

角焊

缝脚

k

手工焊 K<12+4

K<12+4

埋弧焊 K<12+4

K<12+4

7） 、探伤在焊接完成 24h 以后进行

8） 、射线探险伤 GB3323—87《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》

标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格；超声波探险伤 GBxx345

—98《钢焊缝手工超声波探险伤方法和探伤结果的分级》标准评定，一类第54页

焊缝 BI 级为合格，二类焊缝 BⅡ级为合格。

9） 、焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑

部位作补充探伤，如经补充探伤发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条

焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。

压力钢管施焊焊接工艺流程。

压力钢管制造质量控制程序图第55页

总图审查

钢管结构特点分析

优选装配焊接工艺方案