5.4 钢管敷设

5.4.1 燃气管道应按照设计图纸的要求控制管道的平面位置、高程、坡度，与其他管道或设施的间

距应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB 50028 的相关规定。

    管道在保证与设计坡度一致且满足设计安全距离和埋深要求的前提下，管线高程和中心线允

许偏差应控制在当地规划部门允许的范围内。  

       9

5.4.2 管道在套管内敷设时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝。

5.4.3 管道下沟前，应清除沟内的所有杂物，管沟内积水应抽净。

5.4.4 管道下沟宜使用吊装机具，严禁采用抛、滚、撬等破坏防腐层的做法。吊装时应保护管口不

受损伤。

5.4.5 管道吊装时，吊装点间距不应大于 8m。吊装管道的最大长度不宜大于 36m。

5.4.6 管道在敷设时应在自由状态下安装连接，严禁强力组对。

5.4.7 管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于 150mm。

5.4.8 管道对口前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。每次收工时，敞口管端应临时封

堵。

5.4.9 当管道的纵断、水平位置折角大于 22.5°时，必须采用弯头。

5.4.10 管道下沟前必须对防腐层进行 100％的外观检查·回填前应进行 l 伽％电火花检漏，回填后

必须对防腐层完整性进行全线检查。不合格必须返工处理直至合格。

6 球墨铸铁管敷设

6.1 一般规定

6.1.1 球墨铸铁管的安装应配备合适的工具、器械和设备。

6.1.2 应使用起重机或其他合适的工具和没备将管道放人沟渠中.不得损坏管材和保护性涂层。 当起

吊或放下管道的时候，应使用钢丝绳或尼龙吊具。当使用钢丝绳的时候，必须使用衬垫或橡胶套。 

6.1.3 安装前应对球墨铸铁管及管件进行检查，并应符合下列要求：

    1 管材及管件表面不得有裂纹及影响使用的凹凸不平等缺陷。

    2 使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送介质的使用要求。橡胶圈应光滑、轮廓

清晰，不得有影响接口密封的缺陷。

    3 管材及管件的尺寸公差应符合现行国家标准《离心铸造球墨铸铁管》GBl3295 和《球墨铸

铁管件》GB 13294 的规定。

6.2 管道连接

6.2.1 管材连接前，应将管材中的异物清理干净。

6.2.2 应清除管道承口和插口端工作面的团块状物、铸瘤和多余的涂料，并整修光滑，擦干净。

6.2.3 在承口密封面、插口端和密封圈上应涂一层润滑剂，将压兰套在管道的插口端，使其延长部

分唇缘面向插口端方向，然后将密封圈套在管道的插口端，使胶圈的密封斜面也面向管道的插口

方向。

6.2.4 将管道的插口端插入到承口内，并紧密、均匀地将密封胶圈按进填密槽内，橡胶圈安装就位

后不得扭曲。在连接过程中，承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表 6.2.4 的规定。 

表 6.2.4 承插接口环形间隙及允许偏差  

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6.2.5 将压兰推向承口端，压兰的唇缘应靠在密封胶圈上，插入螺栓。

6.2.6 应使用扭力扳手拧紧螺栓。拧紧螺栓顺序：底部的螺栓一顶部的螺栓一两边的螺栓一其他对

角线的螺栓。拧紧螺栓时应重复上述步骤分几次逐渐拧紧至其规定的扭矩。

6-2.7 螺栓宜采用可锻铸铁；当采用钢质螺栓时，必须采取防腐措施。

6.2.8 应使用扭力扳手来检查螺栓和螺母的紧固力矩。螺栓和螺母的紧固扭矩应符合表 6.2.8 的规

定。

表 6.2.8 螺栓和螺母的紧固扭矩

6.3 球墨铸铁管敷设

6.3.1 管道安装就位前，应采用测量工具检查管段的坡度，并应符合设计要求。

6.3.2 管道或管件安装就位时，生产厂的标记宜朝上。

6.3.3 已安装的管道暂停施工时应临时封口。

6.3.4 管道最大允许借转角度及距离不应大于表 6.3.4 的规定。

表 6.3.4 管道最大允许借转角度及距离

6.3.5 采用 2根相同角度的弯管相接时，借转距离应符合表 6.3.5 的规定。

表 6.3.5 弯管借转距离  

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6.3.6 管道敷设时，弯头、三通和固定盲板处均应砌筑永久性支墩。

6.3.7 临时盲板应采用足够的支撑，除设置端墙外，应采用两倍于盲板承压的千斤顶支撑。

7 聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管敷设

7.1 一般规定

7.1.1 聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管敷设应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》

CJJ63 的规定。管道施工前应制定施工方案，确定连接方法、连接条件、焊接设备及工具、操作

规范、焊接参数、操作者的技术水平要求和质量控制方法。

7.1.2 管道连接前应对连接设备按说明书进行检查，在使用过程中应定期校核。

7.1.3 管道连接前，应核对欲连接的管材、管件规格、压力等级：检查管材表面，不宜有磕碰、划

伤，伤痕深度不应超过管材壁厚的 10％。

7.1.4 管道连接应在环境温度-5～45℃范围内进行。当环境温度低于-5℃或在风力大于 5 级天气条

件下施工时，应采取防风、保温措施等，并调整连接工艺。管道连接过程中，应避免强烈阳光直

射而影响焊接温度。

7.1.5 当管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场搁置一定时

间，使其温度和施工现场温度接近。

7.1.6 连接完成后的接头应自然冷却， 冷却过程中不得移动接头、 拆卸加紧工具或对接头施加外力。 

7.1.7 管道连接完成后，应进行序号标记，并做好记录。

7.1.8 管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可下沟。

7.1.9 管道安装时，管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。

7.1.10 不得使用金属材料直接捆扎和吊运管道。管道下沟时应防止划伤、扭曲和强力拉伸。

7.1.11 对穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减少接口，且穿越前应对连接好的管

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段进行强度和严密性试验。

7.1.12 管材、管件从生产到使用之间的存放时间，黄色管道不宜超过 1 年，黑色管道不宜超过 2

年。超过上述期限时必须重新抽样检验，合格后方可使用。

7.2 聚乙烯管道敷设

7.2.1 直径在90nan 以上的聚乙烯燃气管材、管件连接可采用热熔对接连接或电熔连接；直径小于

90ram 的管材及管件宜使用电熔连接。聚乙烯燃气管道和其他材质的管道、阀门、管路附件等连

接应采用法兰或钢塑过渡接头连接。

7.2.2 对不同级别、不同熔体流动速率的聚乙烯原料制造的管材或管件，不同标准尺寸比(SDR 值)

的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。施工前应进行试验.判定试验连接质量合格后方可

进行电熔连接。

7.2.3 热熔连接的焊接接头连接完成后，应进行 100%外观检验及 10％翻边切除检验，并应符合国

家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63 的要求。

7.2.4 电熔连接的焊接接头连接完成后，应进行外观检查，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管

道工程技术规程》CJJ 63 的要求。

7.2.5 电熔鞍形连接完成后，应进行外观检查，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术

规程》CJJ 63 的要求。

7.2.6 钢塑过渡接头金属端与钢管焊接时，过渡接头金属端应采取降温措施，但不得影响焊接接头

的力学性能。

7.2.7 法兰或钢塑过渡连接完成后，其金属部分应按设计要求的防腐等级进行防腐，并检验合格。

7.2.8 聚乙烯燃气管道利用柔性自然弯曲改变走向时，其弯曲半径不应小于 25 倍的管材外径。

7.2.9 聚乙烯燃气管道敷设时，应在管顶同时随管道走向敷设示踪线，示踪线的接头应有良好的导

电性。

7.2.10 聚乙烯燃气管道敷设完毕后，应对外壁进行外观检查，不得有影响产品质量的划痕、磕碰

等缺陷；检查合格后，方可对管沟进行回填，并做好记录。

7.2.11 在旧管道内插入敷设聚乙烯管的施工，应符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规

程》CJJ 63 的要求。

7.3 钢骨架聚乙烯复合管道敷设

7.3.1 钢骨架聚乙烯复合管道(以下简称复合管)连接应采用电熔连接或法兰连接。当采用法兰连接

时，宜设置检查井。

7.3.2 电熔连接所选焊机类型应与安装管道规格相适应。

7.3.3 施工现场断管时，其截面应与管道轴线垂直，截口应进行塑料(与母材相同材料)热封焊。严

禁使用末封口的管材。

7.3.4电熔连接后应进行外观检查， 溢出电熔管件边缘的溢料量(轴向尺寸)不得超过表7.3.4规定值。 

表 7.3.4 电熔连接熔焊溢边量(轴向尺寸)

7.3.5 电熔连接内部质量应符合国家现行标准《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》CJ／T 126 的

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规定，可采用在现场抽检试验件的方式检查。试验件的接头应采用与实际施工相同的条件焊接制

备。

7.3.6 法兰连接应符合下列要求：

    1 法兰密封面、密封件(垫圈、垫片)不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷。

    2 管材应在自然状态下连接，严禁强行扭曲组装。

7.3.7 钢质套管内径应大于穿越管段上直径最大部位的外径加 50mm；混凝土套管内径应大于穿越

管段上直径最大部位的外径加 100mm。套管内严禁法兰接口，并尽量减少电熔接口数量。

7.3.8 在复合管上安装口径大于 l00mm的阀门、凝水缸等管路附件时，应没置支撑。

7.3.9 复合管可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应符合表 7.3.9 的规定。

表 7．3．9复合管道允许弯曲半径(mm)

8 管道附件与设备安装

8.1 一般规定

8.1.1 安装前应将管道附件及设备的内部清理干净，不得存有杂物。

8.1.2 阀门、凝水缸及补偿器等在正式安装前，应按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验，

经试验合格的设备、附件应做好标记，并应填写试验纪录。

8.1.3 试验使用的压力表必须经校验合格，且在有效期内，量程宜为试验压力的 1.5—2.0 倍，阀门

试验用压力表的精度等级不得低于 1.5 级。

8.1.4 每处安装宜一次完成，安装时不得有再次污染已吹扫完毕管道的操作。

8.1.5 管道附件、设备应抬入或吊人安装处，不得采用抛、扔、滚的方式。

8.1.6 管道附件、设备安装完毕后，应及时对连接部位进行防腐。

8.1.7 阀门、补偿器及调压器等设施严禁参与管道的清扫。

8.1.8 凝水缸盖和阀门井盖面与路面的高度差应控制在 0～+5mm范围内。

8.1.9 管道附件、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。