1．1 总则
1．1．1 适用范围
本施工工艺标准适用于建筑工程通风与空调工程中，使用的金属、非金属风管与复合材料风管或风道的加工、制作。
1．1．2 编制参考标准及规范
(1）中华人民共和国国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB 50243-2002）
（2）中华人民共和国国家标准《建筑安装工程施工质量验收统一标准》（GB 50300-2001）
1．2 术语
（1）检验批：按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。
（2）检验：对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。
（3）交接检验：由施工的承接方与完成方经双方检查并对可否继续施工做出确认的活动。
（4）主控项目：建筑工程中的对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。
（5）一般项目：除主控项目以外的检验项目。
（6）抽样检验：按照规定的抽样方案，随机地从进场的材料、构配件、设备或建筑工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本所进行的检验。
（7）风管：采用金属、非金属薄板或其他材料制作而成，用于空气流通的管道。
（8）风道：采用混凝土、砖等建筑材料砌筑而成，用于空气流通的通道。
（9）通风工程：送风、排风、除尘、气力输送以及防、排烟系统工程的统称。
（10）空调工程：空气调节、空气净化与洁净空调系统的总称。
（11）咬口：金属薄板边缘弯曲成一定形状，用于相互固定连接的构造。
（12）漏风量：风管系统中，在某一静压下通过风管本体结构及其接口，单位时间内泄出或渗入的空气体积量。
（13）系统风管允许漏风量：按风管系统类别所规定平均单位面积、单位时间内的最大允许漏风量。
（14）漏风率：空调设备、除尘器等，在工作压力下空气渗入或泄漏量与其额定风量的比值。
（15）净化空调系统：用于洁净空间的空气调节、空气净化系统。
（16）漏光检测：用强光源对风管的咬口、接缝、法兰及其他连接处进行透光检查，确定孔洞、缝隙等渗漏部位及数量的方法。
（17）风管系统的工作压力：指系统风管总风管处设计的最大的工作压力。
（18）空气洁净等级：洁净空间单位体积空气中，以大于或等于被考虑粒径的粒子最大浓度限值进行划分的等级标准。
（19）角件：用于金属薄钢板法兰风管四角连接的直角型专用构件。
（20）非金属材料风管：采用硬聚氯乙烯、有机玻璃钢、无机玻璃钢等非金属无机材料制成的风管。
（21）复合材料风管：采用不燃材料面层复合绝热材料板制成的风管。
（22）防火风管：采用不燃、耐火材料制成，能满足一定耐火极限的风管。

1．3 基本规定
（1）对风管制作质量的验收，应按其材料、系统类别和使用场所的不同分别进行，主要包括风管的材质、规格、强度、严密性与成品外观质量等项内容。
（2）风管制作质量的验收，按设计图纸与本标准的规定执行。工程中所选用的外购风管，还必须提供相应的产品合格证明文件或进行强度和严密性的验证，符合要求的方可使用。
（3）通风管道规格的验收，风管以外径或外边长为准，风道以内径或内边长为准。通风管道的规格宜按照表1.3-1、表1.3-2 的规定。圆形风管应优先采用基本系列。非规则椭圆形风管参照矩形风管，并以长径平面边长及短径尺寸为准。
 
（4）风管系统按其系统的工作压力划分为三个类别，其类别划分应符合表1．3－3 的规定。
 
（5）镀锌钢板及各类含有复合保护层的钢板，应采用咬口连接或铆接，不得采用影响其保护层防腐性能的焊接连接方法。
（6）风管的密封，应以板材连接的密封为主，可采用密封胶嵌缝和其他方法密封。密封胶性能应符合使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。

1．4 施工准备
1．4．1 技术准备
（1）对建筑、结构和电气、暖卫及管路走向、坐标、标高与通风管道之间跨越交叉等出现的问题已有解决方案。
（2）技术人员已向施工人员进行技术交底，对风管的制作尺寸，采用的技术标准、接口及法兰连接方法已经明确。并做好“施工技术交底记录”。
（3）编制了集中加工或现场加工的施工方案，并且施工条件已经按方案准备就绪。
（4）绘制轴测系统图，应体现整个系统水平和垂直的风管走向和设备、部件连接顺序及相对位置、方向等。
（5）应具备设计中使用规范、院标和其他技术资料文件。对设备及配件生产厂家的“产品说明书”中的型号、尺寸进行核对。
（6）绘制详细的加工草图，对形状较复杂的弯头、三通、四通等配件应有具体的下料尺寸和制作步骤。
（7）制成品的主要技术参数必须符合国家及相关行业标准。
1．4．2 材料要求
（1）所使用的板材、型材等主要材料应符合现行国家有关产品标准的规定，并具有合格证明书或质量鉴定文件。
（2）钢板或镀锌钢板的厚度按设计执行，当设计无规定时，钢板厚度不得小于表1．7．1－1 的规定。普通薄钢板要求表面平整光滑，厚度均匀，允许有紧密的氧化铁薄膜，不得有裂纹、结疤等缺陷；镀锌薄钢板要求表面洁净，有镀锌层结晶花纹。
（3）不锈钢板面不应有划痕、刮伤、锈斑和凹穴等缺陷，加工和堆放避免与锈蚀的碳素钢材料接触。
（4）当设计无规定时，铝板的厚度不得小于表1．7．1-3的规定。铝板表面应避免刻划，不应有划伤等缺陷。
（5）塑料复合钢板的表面喷涂层应色泽均匀，厚度一致，且表面无起皮、分层或部分塑料涂层脱落等现象。
（6）硬聚氯乙烯板材表面平整，厚度均匀，不得有含气泡、裂缝、分层等现象。板材的四角应成90°并不得有扭曲翘角现象。
（7）复合风管的覆面材料必须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃B1 级，且对人体无害。
（8）净化空调工程的风管应选用优质镀锌钢板。钢板厚度较大时，应选用冷轧薄板，不得采用热轧薄板。风管工作环境有腐蚀性时，宜采用不锈钢板。镀锌板表面应无明显锈斑、氧化层、针孔麻点、起皮、起泡、锌层脱落等弊病。有缺陷的均不得使用。当设计无规定时，钢板厚度可按表1．7．1-1 选取。
1.4.3 主要机具
（1）机械设备：剪板机、振动剪板机、电剪、手动折方机、三辊卷圆机、联合冲剪机、法兰卷圆机、厢式联合单平咬口机、手剪、圆弯头咬口机、压筋合缝两用机、插条成型机、电动拉铆枪、电焊机、电动角向磨光机、台钻、砂轮切割机、手电钻、冲孔机、空压机及油漆喷枪等。双面铝箔绝热板风管还需下列工具：雌雄刀、圆孔凿孔刀、月亮刀、电烫斗、手工开槽工具、装订枪等。
（2）测量检验工具：游标卡尺、钢直尺、钢卷尺、游标万能角度尺、内卡钳、漏风量测试装置等。
注：随着科学技术的发展，施工机具的种类、型号越来越多，施工机具的配备应以工程性质、施工条件及设计图纸要求合理配置。
（3）进人施工现场的设备必须进行检查验收，定期维护保养。
1.4.4 作业条件
（1）风管预制，应有独立的工作场地，场地应平整、清洁，加工平台应找平。双面铝箔绝热板风管等其他复合材料风管的场地应干燥，应有足够的成品堆放场地。
（2）作业地点应有安放施工机具和材料堆放场地，设施和电源应有可靠的安全防护装置。
（3）作业场地道路应畅通。必须设置能满足消防要求的各种器械及设施。
（4）加工设备布置在建筑物内时，应考虑建筑物楼板、梁的承载能力，必要时应采取相应措施。
（5）大样图、系统图经审查符合要求，并进行了技术安全交底。
（6）对于洁净系统的风管制作应有干净封闭库房储存成品或半成品。
（7）加工场地应预留现场材料、成品及半成品的运输通道，加工场地的选择不得阻碍消防通道。

1.5 材料和质量要点
1.5.1 材料关键要求
（1）镀锌钢板的厚度应符合设计要求，表面应平整光滑、有镀锌层的结晶花纹；普通薄钢板应厚度均匀，无严重的锈蚀、裂纹、结疤等缺陷。
（2）不锈钢板应厚度均匀，表面光洁，板面不得有划痕、刮伤、锈蚀和凹穴等缺陷.
（3）铝板应光泽度良好，无明显的磨损及划伤。
（4）塑料复合钢板的表面喷涂层应色泽均匀，无起皮、分层或部分塑料涂层脱落等现象。
（5）硬聚氯乙稀板材表面平整，厚度均匀，不得有含气泡、裂缝、分层等现象。
（6）复合风管的覆面材料必须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃B1 级，且对人体无害。
（7）其他辅助材料应符合相关成品技术标准及有关消防要求。
1．5．2 技术关键要求
（1）风管加工草图应根据施工现场实际测量、数据整理后绘制，应特别注意风口、风阀及其他可拆卸的接口不得设置在预留孔洞及套管内。加工草图应详细标明各管段的长度、尺寸，部件、设备的位置和所占的具体尺寸等。
（2）根据工程实际情况，选择合适的加工场地，合理安排人员及机具的进退场，有效地组织施工，以节约人力、物力和财力。
（3）根据设计和使用功能的不同制定合理的制作工艺，小口径的风管尽量采用无法兰连接工艺，以节约成本，提高工效。
1．5．3 质量关键要求
（1）风管法兰制作应表面平整，制作尺寸允许偏差为l～3mm，平面度允许偏差为2mm，矩形法兰两角线的允许偏差为3mm。以保证风管的制作质量。
（2）制作的成品风管，应咬口缝宽度均匀，纵向接缝应相互错开。法兰翻边宽度应一致，翻边宽度不得小于6mm。
（3）制作完的不锈钢或铝板成品风管应分类别进行堆放，不得与碳钢材质的材料混放在一起，防止发生电化学腐蚀。
1．5．4 职业健康安全关键要求
（1）现场用电应符合《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ 46-88）的有关要求。
（2）参加施工人员应坚守岗位，严禁酒后操作。
（3）机械操作人员应身体健康，并经专业培训合格，持证上岗。实习人员不得单独进行机械操作。
（4）镀锌钢板、不锈钢及铝板等材料的卸车，应佩戴手套，防止划伤手指。
（5）应配备必要的防护用品，防止噪声伤害。
1．5．5 环境关键要求
（1）作业场地的选择不应阻碍现场的运输道路及消防通道，并配备相应数量的灭火器材。
（2）施工时需要照明亮度大和产生噪声大的工作尽量安排在白天进行，减少夜间施工对周围居民的影响。
（3）施工时产生的边角余料和垃圾应集中到指定地点堆放，并定期和不定期进行清理。

1．6 施工工艺
1．6．1 金属风管制作
1．6．1．1 工艺流程
（1）咬口连接工艺流程：
 
1.6.1.2 操作工艺要点
（1）风管尺寸的核定。根据设计要求、图纸会审纪要，结合现场实测数据绘制风管加工草图，并标明系统风量、风压测定孔的位置。
（2）风管展开。依照风管施工图（或放样图）把风管的表面形状按实际的大小铺在板料上；展开方法有三种即平行线展开法、放射线展开法和三角线展开法。
（3）板材剪切前必须进行下料复核，复核无误后按划线形状进行剪切。
（4）板材下料后在压口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角。倒角形状如图1．6．1．2－1。
 
（5）板材的拼接和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口；矩形风管或配件的四角组合可采用转角咬口、联合角咬口、按扣式咬角；圆形弯管的组合可采用立咬口（图1.6.1.2-2）。
 
咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合表1.6.1.2-1的要求。咬口留量的大小、咬口宽度和重叠层数同使用机械有关。对单平咬口、单立咬口、转角咬口在第一块板上等于咬口宽，而在第二块板上是两倍宽，即咬口留量就等于三倍咬口宽；联合角咬口在第一块板上为咬口宽，在第二块板上是三倍咬口宽，咬口留量就是等于四倍咬口宽度。
 
（6）画好折方线，在折方机上折方。
（7）制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，操作时，手不得直接推送钢板。
（8）折方或卷圆后的钢板用合缝机或手工进行合缝。操作时，用力均匀，不宜过重。咬口缝结合应紧密，不得有胀裂和半咬口现象。
（9）风管的加固：
1）风管加固应符合1．7．1．10 之规定。
2）金属风管加固方法。风管一般可采用楞筋、立筋、角钢、扁钢、加固筋和管内支撑等形式（图1．6．1．2－3）。
（10）矩形风管弯管制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm 时，必须设置弯管导流片。
（11）法兰加工
1）法兰用料选择，应满足表1．6．1．2－2 要求。
法兰用料规格（mm） 表1．6．1．2－2
 
2）矩形风管法兰由四根角钢或扁钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管外径。用切割机切断角钢或扁钢，下料调直后用台钻加工。中、低压系统的风管法兰的铆钉孔及螺栓孔孔距不应大于150mm；高压系统风管的法兰的铆钉孔及螺栓孔孔距不应大于100mm。净化空调系统，当洁净度的等级为1～5 级时，不应大于65mm；为6～9 级时，铆钉的孔距不应大于100mm。矩形法兰的四角部位必须设有螺孔。钻孔后的型钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时用模具卡紧。
3）加工圆形法兰时，先将整根角钢或扁钢在型钢卷圆机上卷成螺旋形状。将卷好后的型钢划线割开，逐个放在平台上找平找正，调整后进行焊接、钻孔。孔位应沿圆周均布，使各法兰可互换使用。
（12）风管与法兰连接：
1）风管与法兰铆接前先进行技术质量复核。将法兰套在风管上，管端留出6～9mm 左右的翻边量，管中心线与法兰平面应垂直，然后使用铆钉钳将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。
2）铆钉：用钢铆钉，铆钉平头朝内，圆头在外。铆钉规格及铆钉孔尺寸见表1．6．1．2－3。
 
风管法兰内侧的铆钉处应涂密封胶，涂胶前应清除铆钉处表面油污。
3）风管翻边应平整并紧贴法兰，应剪去风管咬口部位多余的咬口层，并保留一层余量；翻边四角不得撕裂，翻拐角边时，应拍打为圆弧形；涂胶时，应适量、均匀，不得有堆积现象。
（13）风管无法兰连接：
无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口处的四角应有固定措施。金属风管无法兰连接可分为圆形风管和矩形风管两大类，其形式有十几种，但按结构原理可分为承插、插条、咬合、铁皮法兰和混合式连接5 种。风管无法兰连接与法兰连接一样，应满足严密、牢固的要求。不得发生自行脱落、胀裂等缺陷。
1）承插连接：
①直接承插连接：（如图1．6．1．2－4 所示）
 
制作风管时，使风管的一端比另一端的尺寸略大，然后插入连接，插入深度＞30mm，用拉铆钉或自攻螺钉固定两节风管连接位置，在接口缝内或外沿涂抹密封胶，完成风管段的连接。这种连接形式结构最为简单，用料也最省，但接头刚度较差，所以仅用在断面较小的圆形风管上（低压风管，直径＜700mm）。
②芯管承插连接：（如图1．6．1．2－5 所示）
 
利用芯管作为中间连接件，芯管两端分别插入两根风管实现连接，插入深度≥20mm，然后用拉铆钉或自攻螺钉将风管和芯管连接段固定，并用密封胶将接缝封堵严密。这种连接方式一般都用在圆形风管和椭圆形风管上。
圆形风管芯管连接应符合表1．6．1．2－4 的规定。
 
2）插条连接：
①C 形插条连接：（如图1．6．1．2－6 所示）
 
利用C 形插条插入端头翻边180℃的两风管连接部位，将风管扣咬达到连接的目的，其中插条插入风管两对边和风管接口相等，另两对边各长50mm 左右，使这两长边每头翻压90℃，盖压在另一插条端头上，完成矩形风管的四个角定位，并用密封胶将接缝处堵严。这种连接方式多用于矩形风管。
②S 形插条连接：（图1．6．1．2 所示）
 
利用中间连接件S 形插条，将要连接的两根风管的管端分别插入插条的两面槽内，四角处理方法同C 形插条。因S 形插条风管是轴向插入槽内，故必须采取预防风管与插条轴向分离措施，一般可采用拉铆钉、自攻螺钉固定，或两对边分别采用C、S 形插条混用的方法。S 形插条均用于矩形风管连接。（备注：采用S、C 形插条连接时，风管最长边尺寸不得大于630mm。立咬口小于等于1000mm）
③直角形插条连接：（图1．6．1．2－8 所示）利用C 形插条从中间外弯90°作连接件插入矩形风管主管平面与支管管端的连接。主管平面开洞，洞边四周翻边180°，翻边后净留孔尺寸刚好等于所连接支管断面尺寸，支管管端翻边180°，将需连接口对合后，四边分别插入已折90°的C 形插条，四角处理同C 形插条。
 
3）咬合连接：
①立咬口连接：（图1．6．1．2－9 所示）
 
利用风管两头四个面分别折成一个90°和两个90°形成两个折边或一公一母。连接时，将一公端插顶到母端，然后将模端外折边翻压到公端翻边背后，压紧后再用铆钉每间隔200mm 左右铆上一颗。为了堵严并固定四角，在合口时四角各加上一个90°贴角。全部咬合完后，在咬口接缝处涂抹密封胶。一般都用于矩形风管连接。
②包边立咬口连接：（图1．6.1．2－10 所示）
利用风管管头四边均翻一个垂直立边，然后利用一个公用包边将连接管头的两翻边合在一起并用铆钉完成紧固。风管连接四角和立咬口连接一样，需做贴角以保证风管四角刚度和密封。全部连接后，接缝处涂抹密封胶。一般都用于矩形风管连接。
 
4）铁皮弹簧夹连接：（图1．6．1．2－11 所示）
 
矩形风管管端四面连接的铁皮法兰和风管不是一体，而是专门压制出来的空心法兰条，连接风管管端四个面，分别插到预制好的法兰插条内，插条和风管本体板的固定有做成铆钉连接，也有做成倒刺止退形式的。风管四角插入90°贴角，以加强矩形风管的四角成型及密封。弹簧夹须用专用机械加工，连接接口密封除插入空心法兰和风管管端平面有密封胶条密封外，两法兰平面也需由密封胶条在连接时加以密封。
5）混合连接：
①立联合角插条连接：（图1．6．1．2 三所示）利用一立咬平插条，将矩形风管连接两个头，分别采用立咬口和平插的方式连在一起。不管是平插和立咬口连接处，均需用铆钉紧死。风管四角立咬口处加90°贴角，在平插处靠一对插条两头长出另两个风管面20mm 左右压倒在齐平风管面的插条上，这种连接方式主要是改变平插条接头刚度较低的缺陷。咬口后的连接接缝处均需涂抹密封胶。
②铁皮法兰C 形平插条连接：（图1．6．1．2-13 所示）
 
这种连接方式是在矩形风管连接管端，利用C 形插条连接时，在风管端部多翻出一个立面，相当于连接法兰，以增大风管连接处的刚度。在接头连接时，四角须加工成对贴角，以便插条延伸出角及加固风管四角定形。插条最终仍需在四角一头压另一头上去，并在接缝处涂抹密封胶。
（14）金属风管的焊接连接：
l）当普通钢板的厚度大于1.2 mm，不锈钢板的厚度大于1.0 mm，铝板厚度大于1.5 mm 时，可采用焊接连接。
2）制作风管和配件焊接接头的形式如图1．6．1．2-14 所示。
 
（a）圆形与矩形风管的纵缝；（b）圆形风管及配件的环缝；（c）圆形风管法兰及配件的焊缝；（d）矩形风管配件及直缝的焊接；（e）矩形风管法兰及配件的焊缝；（f）矩形与圆形风管法兰的定位焊；（g）矩形风管法兰的焊接；（h）螺旋风管的焊接；（i）风箱的焊接
3）碳钢风管焊接：
①碳钢板风管宜采用直流焊机焊接或气焊焊接。
②焊接前，必须清除焊接端口处的污物、油迹、锈蚀；采用点焊或连续焊缝时，还需清除氧化物。对口应保持最小的缝隙，手工点焊定位处的焊瘤应及时清除。采用机械焊接方法时，电网电压的波动不能超过±10％。焊接后，应将焊缝及其附近区域的电极熔渣及残留的焊丝清除。
③风管焊缝形式：对接焊缝适用于板材拼接或横向缝及纵向闭合缝。搭接焊缝适用于矩形或管件的纵向闭合缝或矩形弯头、三通的转向缝，圆形、矩形风管封头闭合缝。
4）不锈钢板风管的焊接：
①不锈钢板风管的焊接，可用非熔化极氩弧焊；当板材的厚度大于1.2 mm 时，可采用直流电焊机反极法进行焊接，但不得采用氧乙炔气焊焊接。焊条或焊丝材质应与母材相同，机械强度不应低于母材。
②焊接前，应将焊缝区域的油脂、污物清除干净，以防止焊缝出现气孔、砂眼。清洗可用汽油、丙酮等进行。
③用电弧焊焊接不锈钢时，应在焊缝的两侧表面涂上白垩粉，防止飞溅金属粘附在板材的表面，损伤板材。
④焊接后，应注意清除焊缝处的熔渣，并用不绣钢丝刷或铜丝刷刷出金属光泽，再用酸洗膏进行酸洗钝化，最后用热水清洗干净。
⑤风管应避免在风管焊缝及其边缘处开孔。
5）铝板风管焊接：
①铝板风管的焊接宜采用氧乙炔气焊或氩弧焊，焊缝应牢固，不得有虚焊、穿孔等缺陷。
②在焊接前，必须对铝制风管焊口处和焊丝上的氧化物及污物进行清理，并应在清除氧化膜后的2～3h 内焊接结束，防止处理后的表面再度氧化。
③在对口的过程中,要使焊口达到最小间隙，以避免焊穿。对于易焊穿的薄板，焊接须在铜垫板上进行。
④当采用点焊或连续焊工艺焊接铝制风管时，必须首先进行试验，形成成熟的焊接工艺后，方可正式施焊。
⑤焊接后应用热水清洗焊缝表面的焊渣、焊药等杂物。
（15）制作不锈钢及铝板风管的特殊要求：
1）风管制作场地应铺设木板，工作之前必须把工作场地上的铁屑、杂物打扫干净。
2）不锈钢板在放样划线时，不得用锋利的金属划针在板材表面划辅助线和冲眼，以免造成划痕。制作较复杂的管件时，应先做好样板，经复核无误后，再在不锈钢板表面套裁下料。
3）不锈钢风管采用手工咬口制作时，应使用木方尺（木槌）、铜锤或不锈钢锤，不得使用碳素钢锤。由于不锈钢经过加工时，其强度增加，韧性降低，材料发生硬化，因此手工拍制咬口时，注意不要拍反，尽量减少加工次数，以免使材料硬度增加，造成加工困难。
4）剪切不锈钢板时，为了使切断的边缘保持光洁，应仔细调整好上下刀刃的间隙，刀刃间隙一般为板材厚度的0.04 倍。
5）在不锈钢板上钻孔时，应采用高速钢钻头，钻孔的切削速度约为普通钢的一半，最多不要超过20m／s。
6）不锈钢热煨法兰时应采用专用的加热设备加热，其温度应控制在1100～1200℃之间。煨弯温度不得低于820℃。煨好后的法兰必须重新加热到1100～1200℃，再在冷水中迅速冷却。
7）铝制风管和配件板材应注意保护表面，制作时应用铅笔或记号笔划线，避免表面刻伤。
8）铝制圆形法兰冷煨前，应将冷煨机辊轮擦拭干净，角铝采用贴牛皮纸保护。铝材上不得存有黄锈及其他污物。
（16）风管制作完成后，进行强度和严密性试验，对其工艺性能进行检测或验证。
1）风管的强度应能满足在1.5 倍工作压力下接缝处无开裂;
2）用漏光法检测系统风管严密程度；采用一定强度的安全光源沿着被检测接口部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，作好记录，对发现的条缝形漏光应作密封处理；当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10m 接缝，漏光点不大于2 处，且100m 接缝平均不大于16 处为合格；中压系统风管每10m 接缝，漏光点不大于1 处，且100m 接缝平均不大于8 处为合格；
3）系统漏风量测试可以整体或分段进行。测试时，被测系统的所有开口均应封闭，不应漏风。当漏风量超过设计和验收规范要求时，可用听、摸、观察、水或烟检漏，查出漏风部位，作好标记；修补完后，重新测试，直至合格。
1．6．2 非金属风管制作
1.6.2.1 工艺流程
（1）硬聚氯乙烯风管：
 
1.6.2.2 施工操作要点
（1）硬聚氯乙烯板风管：
1）板材放样划线前，应留出收缩裕量。每批板材加工前均应进行试验，确定焊缝收缩率。
2）放样划线时，应根据设计图纸尺寸和板材规格，以及加热烘箱、加热机具等的具体情况，合理安排放样图形及焊接部位，应尽量减少切割和焊接工作量。
3）展开划线时应使用红铅笔或不伤板材表面软体笔进行。严禁用锋利金属针或锯条进行划线，不应使板材表面形成伤痕或折裂。
4）严禁在圆形风管的管底设置纵焊缝。矩形风管底宽度小于板材宽度不应设置纵焊缝，管底宽度大于板材宽度，只能设置一条纵缝，并应尽量避免纵焊缝存在，焊缝应牢固、平整、光滑。
5）用龙门剪床下料时宜在常温下进行剪切，并应 调整刀间隙，板材在冬天气温较 低时或板材杂质与再生材料渗合过重时，应将板材加热到30℃左右，才能进行剪切，防止材料碎裂。
6）锯割时，应将板材紧贴在锯床表面上，均匀地沿割线移动，锯割的速度应控制在每分钟3m 的范围内，防止材料过热，发生烧焦和粘住现象。切割时，宜用压缩空气进行冷却。
7）板材厚度大于3mm 时应开V 形坡口；板材厚度大于5 mm时应开双面V 形坡口。坡口角度为50°～60°，留钝边1～1.5mm，坡口间隙0.5～l mm。坡口的角度和尺寸应均匀一致。
如图1．6．2．2－1 所示。
 
8）采用坡口机或砂轮机进行坡口时应将坡口机或砂轮机底板和挡板调整到需要角度，先对样板进行坡口后，检查角度是否合乎要求，确认准确无误后再进行大批量坡口加工。
9）矩形风管加热成型时，不得用四周角焊成型，应四边加热折方成型。加热表面温度应控制在130～150℃加热折方部位不得有焦黄、发白裂口。成型后不得有明显扭曲和翘角。
10）矩形法兰制作：在硬聚氯乙烯板上按规格划好样板，尺寸应准确，对角线长度应一致，四角的外边应整齐。焊接成型时应用钢块等重物适当压住，防止塑料焊接变形，使法兰的表面保持平整。
11）圆形法兰制作：应将聚氯乙烯按直径要求计算板条长度并放足热胀冷缩余料长度，用剪床或圆盘锯裁切成条形状。圆形法兰宜采用两次热成形，第一次将加热成柔软状态的聚氯乙烯板煨成圈带，接头焊牢后，第二次再加热成柔软状态板体在胎具上压平校型。φ150 以下法兰不宜热煨，可用车床加工。
12）焊缝应填满，首根底焊条宜用φ2，表面多根焊条焊接应排列整齐，焊缝不得有焦黄断裂现象。焊缝强度不得低于母材强度的60％，焊条材质与板材相同。
13）圆形风管一般不进行现场制作，购买成品风管即可。
（2）玻璃钢风管：
l）风管制作，应在环境温度不低于15℃的条件下进行；
2）模具尺寸必须准确，结构坚固，制作风管时不变形，模具表面必须光洁；
3）制作浆料宜采用拌合机拌合，人工拌合时必须保证拌合均匀，不得夹杂生料，浆料必须边拌边用，有结浆的浆料不得使用；
4）敷设玻璃纤维布时，搭接宽度不应小于50mm，接缝应错开。敷设时，每层必须铺平、拉紧，保证风管各部位厚度均匀，法兰处的玻璃纤维布应与风管连成一体；
5）风管养护时不得有日光直接照射或雨淋，固化成型达到一定强度后方可脱模。脱模后应除去风管表面毛刺和尘渣；
6）风管法兰钻眼应先划线、定位，再用电钻钻眼。钻眼后，除去表面毛刺和尘渣；
7）风管存放地点应通风，不得日光直接照射、雨淋及潮湿。
（3）玻璃纤维风管：
1）制作风管的板材实际展开长度应包括风管内尺寸和余量，展开长度超过3m 的风管可用两片法或多片法制作。为减少板材的损耗，应根据需要选择展开方法；
2）板材开槽可使用机器开槽或手工开槽，手工开槽时应根据槽的形状正确使用刀具，开槽应平直、无缺损；
3）风管封边采用的密封材料应符合相应的产品标准；
4）使用密封胶带和胶黏剂前，使用“外八字”型装订针固定所有的接头，装订针的间距为50mm；
5）使用热敏胶带时，烫斗的表面温度要达到287～343℃，热量和压力要能使胶带表面ABI 圆点变黑色；使用压敏胶带前，必须清洁风管表面需粘接的部位并保持干燥；使用玻璃纤维织物和胶黏剂时注意在胶黏剂干透前，不要触碰胶黏剂，也不要压紧玻璃纤维织物和胶黏剂。
6）风管加固根据材料生产厂家提供的产品技术说明进行确定，并由厂家提供专用的加固材料；
7）风管存放宜架空存放，并要考虑防风措施。
（4）复合夹芯板风管：
1）风管的板材下料展开可采用U 形、L 形或单板、条板法，为减少板材的损耗，根据需要选择展开方法；
2）整板或部分连接可使用胶粘后凝固的方式连接，不破坏表层以便后续工序的进行。拼接时先用专用工具切割，在两切割面涂胶黏剂，沿长度方向正确压合后，再在两面贴上铝箔胶带，供后续工序使用；
3）板材粘接前，所有需粘接的表面必须除尘去污，切割的坡口涂满胶黏剂，并覆盖所有切口表面；
4）风管在粘合成型后，风管所有接缝必须用铝箔带封闭并粘接完好；
5）风管加固根据材料生产厂家提供的产品技术说明进行确定，并由厂家提供专用的加固材料。

1．7 质量标准 
1．7．1 主控项目
（1）金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时，应符合以下要求。钢板或镀锌钢板的厚度不得小于表1．7．1-1 的规定；不锈钢板的厚度不得小于表1.7.1-2 上的规定；铝板的厚度不得小于表1．7．l－3 的规定。
 
注：1．螺旋风管的钢板厚度可适当减小10％～15％。
2．排烟风管钢板厚度可按高压系统。
3．特殊除尘系统风管钢板厚度应符合设计要求。
4．不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管。
 
 
检查数量：按材料与风管加工批数量抽查10％，不得少于5 件。
检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，尺量和观察检查。
（2）非金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时，应符合以下要求：硬聚氯乙烯板的厚度不得小于表1.7.1-4 或表1.7.1-5 的规定；有机玻璃钢风管板材的厚度不得小于表1．7．1－6 的规定；无机玻璃钢风管板材的厚度不得小于表1．7．1－7 的规定，相应的玻璃布层数不得少于表1．7．1－8 的规定，其表面不得出现返卤或严重泛霜。用于高压风管系统的非金属风管厚度应按设计规定。
检查数量：按材料与风管加工批量抽查10％，不得少于5件。
检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，尺量、观察检查。
 
 
 
（3）防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料必须为不燃材料，其耐火等级应符合设计的规定。
检查数量：按材料与风管加工批量抽查10％，不应少于5件。
检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，观察检查与点燃试验。
（4）复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃Bl 级，且对人体无害的材料。
检查数量：按材料与风管加工批量抽查10％，不应少于5件。
检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，观察检查与点燃试验。
（5）风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性要求应符合设计或下列规定：
1）风管的强度应能满足在1．5 倍工作压力下接缝处无开裂；
2）矩形风管的允许漏风量应符合以下规定：
低压系统风管QL≤0.1056P0.65
中压系统风管QM≤0.0352P0.65
高压系统风管QH≤0.01l7P0.65
式中QL、QM、QH--系统风管在相应工作压力下，单位面
积风管单位时间内的允许漏风量，m3／（h·m2）；
P--风管系统的工作压力，Pa。
3）低压、中压圆形金属风管、复合材料风管以及采用法兰形式的非金属风管的允许漏风量，应为矩形风管规定值的50％；
4）砖、混凝土风道的允许漏风量不应大于矩形低压系统风管规定值的1.5 倍；
5）排烟、除尘、低温送风系统按中压系统风管的规定，1～
5 级净化空调系统按高压系统风管的规定。
检查数量：按风管系统的类别和材质分别抽查，不得少于3件及15m2。
检查方法：检查产品合格证明文件和测试报告，或进行风管强度和漏风量测试（见本标准附录A）。
（6）金属风管的连接应符合下列规定：
l）风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字形拼接缝。
2）金属风管法兰材料规格不应小于表1．7．1－9 或表1．7．l－10 的规定。中、低压风管的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于150mm；高压系统风管不得大于100mm。矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。
 
当采用加固方法提高了风管法兰部位的强度时，其法兰材料规格相应的使用条件可适当放宽。无法兰连接风管的薄钢板法兰高度应参照金属法兰风管的规定执行。
检查数量：按加工批数量抽查5％，不得少于5 件。
检查方法：尺量、观察检查。
（7）非金属（硬聚氯乙烯、有机、无机玻璃钢）风管的连接还应符合下列规定：
l）法兰的规格应分别符合表1．7．1-11、表1．7．1-12、表1．7．1-13 的规定，其螺栓孔的间距不得大于120 mm；矩形风管法兰的四角处，应设有螺孔。
 
 
2）采用套管连接时，套管厚度不得小于风管管材厚度。
检查数量：按加工批数量抽查5％，不得少于5 件。
检查方法：尺量、观察检查。
（8）复合材料风管采用法兰连接时，法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法。
检查数量：按加工批数量抽查5％，不得少于5 件。
检查方法：尺量、观察检查。
（9）砖、混凝土风道的变形缝，应符合设计要求，不应渗水和漏风。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
（10）金属风管的加固应符合下列规定：
1）圆形风管（不包括螺旋风管）直径大于或等于800 mm，且其管段长度大于1250 mm 或总表面积大于4m2 均应采取加固措施。
2）矩形风管边长大于630 mm、保温平风管边长大于800mm，管段长度大于1250 mm 或低压风管单边平面积大于1.2m2，中、高压风管大于1.0 m2，均应采取加固措施。
3）非规则椭圆风管的加固，应参照矩形风管执行。
检查数量：按加工批抽查5％，不得少于5 件。
检查方法：尺量、观察检查。
（11）非金属风管的加固，除应符合本节第（10）条的规定外，还应符合下列规定：
l）硬聚氯乙烯风管的直径或边长大于500 mm 时，其风管与法兰的连接处应设加强板，且间距不得大于450 mm；
2）有机及无机玻璃钢风管的加固，应为本体材料或防腐性能相同的材料，并与风管成一整体。
检查数量：按加工批抽查5％，不得少于5 件。
检查方法：尺量、观察检查。
（12）矩形风管弯管制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm 时，必须设置弯管导流片。
检查数量：其他形式的弯管抽查20％，不得少于2 件。
检查方法：观察检查。
（13）净化空调系统风管还应符合下列规定：
1）矩形风管边长小于或等于900 mm 时，底面板不应有拼接缝；大于900 mm 时不应有横向拼接缝。
2）风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相匹配、不会产生电化学腐蚀的材料，或采取镀锌或其他防腐措施，并不得采用抽芯铆钉。
3）不应在风管内设加固框及加固筋，风管无法兰连接不得使用S 形插条、直角形插条及立联合角形插条等形式。
4）空气洁净度等级为1～5 级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口。
5）风管的清洗不得用对人体和材质有危害的清洁剂。
6）镀锌钢板风管不得有镀锌损坏的现象，如表面大面积白花、镀层粉化等。
检查数量：按风管数量抽查20％，不得少于5 件。
检查方法：查阅材料质量合格证明文件和观察检查，白绸布擦拭。
1．7．2 一般项目
（1）金属风管的制作应符合下列规定：
1）圆形弯管的曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符合表1．7．2－1 的规定。圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于3°。
 
2）风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端面平行。风管无明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于10 mm。
3）风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300 mm时，为2 mm；当大于300 mm 时，为3 mm。管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm。
4）焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除干净。
检查数量：按制作数量抽查10％，不得少于5 件；净化空调工程按制作数量抽查20％，不得少于5 件。
检查方法：查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。
（2）金属法兰连接风管的制作应符合下列规定：
1）风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为2 mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。
2）风管与法兰铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象；翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。
3）风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管，宜采用内侧满焊、外侧间断焊形式，风管端面距法兰接口平面不应小于5 mm。当风管法兰采用点焊固定连接时，焊点应融合良好，间距不应大于100mm；法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙和洞。
4）不锈钢板或铝板风管的法兰采用碳素钢时，其规格应符合本节第（6）条有关规定，并应根据设计要求作防腐处理；铆钉应采用与风管材质相同或不产生电化学腐蚀的材料。
检查数量：按制作数量抽查10％，不得少于5 件；净化空调工程按制作数量抽查20％，不得少于5 件。
检查方法：查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。
（3）无法兰连接风管的制作还应符合下列规定：
1）无法兰连接风管的接口及连接件，应符合表1．7．2－2、表17．2－3 的要求。圆形风管的芯管连接应符合表1．7．2－4的要求。
 
 
 
2）薄钢板法兰矩形风管的接口及附件，其尺寸应正确，形状应规则，接口处应严密；薄钢板法兰的折边（或法兰条）应平直，弯曲度不应大于5/1000；弹性插条或弹簧夹应与薄钢板法兰相匹配；角件与风管薄钢板法兰四周接口的固定位置应稳固，端面应平整，相连处不应有缝隙大于2mm 的连续穿透缝。
3）采用C、S 形插条连接的矩形风管，其边长不应大于630mm，插条与风管加工插口的宽度应匹配一致，其允许偏差为2mm，连接应平整、严密，插条两端压倒长度不应小于20mm。
4）采用立咬口、包边立咬口的矩形风管，其立筋的高度应大于或等于同规格风管的角钢法兰宽度。同一规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致，折角应倾角、直线度允许偏差为5／1000；咬口连接铆钉的间距不应大于150mm，间距应均匀；立咬口四周连接处的铆固，应紧密、无孔洞。
检查数量：按制作数量抽查10％，不得少于5 件；净化空调工程按制作数量抽查20％，不得少于5 件。
检查方法：查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。
（4）风管的加固应符合下列规定：
1）风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢（内、外加固）、扁钢、加固筋和管内支撑等形式，如图1.7.2-1；
 
2）楞筋和楞线的加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形；
3）角钢、加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽度。角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间距应均匀，不应大于220 mm；两相交处应连接为一体；
4）管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的间距应均匀，不应大于950 mm；
5）中压和高压系统风管的管段，其长度大于1250 mm 时，还应有加固框补强。高压系统金属风管的单咬口缝，还应有防止咬口胀裂的加固或补强措施。
检查数量：按制作数量抽查10％，净化空调工程按制作数量抽查20％，均不得少于5 件。
检查方法：查验测试记录，进行装配试验，观察、尺量检查。
（5）硬聚氯乙烯风管除应执行本节标准1．7．2 中第（1）条第1）、3）款和1．7．2 中第（2）条第1）款外，还应符合下列规定：
（1）风管的两端面平行，无明显扭曲，外径或外边长的允许偏差为2 mm；表面平整，圆弧均匀，凹凸不应大于5 mm；
2）焊缝的坡口形式和角度应符合表1．7．2－5 的规定：
3）焊缝应饱满，焊条排列应整齐，无焦黄、断裂现象；
4）用于洁净室时，还应按本节标准1．7．2 中第（11）条的有关规定执行。
 
 
检查数量：按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5 件。
检查方法：尺量、观察检查。
（6）有机玻璃钢风管除执行本节标准1．7．2 中第(1)条第1）～3）款和1．7．2 中第（2）条第1）款外，还应符合下列规定：
1）风管不应有明显扭曲，内表面应平整光滑，外表面应整齐美观，厚度应均匀，且边缘无毛刺，并无气泡及分层现象；
2）风管的外径或外边长尺寸的允许偏差为3mm，圆形风管的任意正交两直径之差不应大于5 mm，矩形风管的两对角线之差不应大于5 mm；
3）法兰应与风管成一整体，并应有过渡圆弧，并与风管轴线成直角，管口平面度的允许偏差为3mm，螺孔的排列应均匀，至管壁的距离应一致，允许偏差为2mm；
4）矩形风管的边长大于900 mm，且管段长度大于1250 mm时，应加固。加固筋的分布应均匀、整齐。
检查数量：按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5 件。
检查方法：尺量、观察检查。
（7）无机玻璃钢风管除执行本节标准1．7．2 中第（1）条第1）～3）款和1．7．2 中第（2）条第1）款外，还应符合下列规定；
l）风管的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象；
2）风管的外形尺寸的允许偏差应符合表1．7．2－6 的规定；
 
3）风管法兰的规定与有机玻璃钢法兰相同。
检查数量：按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5 件。
检查方法：尺量、观察检查。
（8）砖、混凝土风道内表面水泥砂浆应抹平整、无裂缝，不渗水。
检查数量：按风道总数抽查10％，不得少于1 段。
检查方法：观察检查。
（9）双面铝箔绝热板风管除应执行本节标准1．7．2 中第（1）条第2）、3）款和l．7．2 中第（2）条第2）款外，还应符合下列规定：
1）板材拼接宜采用专用的连接构件，连接后板面平面度的允许偏差为5 mm；
2）风管的折角应平直，拼缝粘接应牢固、平整，风管的粘结材料宜为难燃材料；
3）风管采用法兰连接时，其连接应牢固，法兰平面度的允许偏差为2mm；
4）风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。
检查数量：按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5 件。
检查方法：尺量、观察检查。
（10）铝箔玻璃纤维板风管除应执行本节标准1．7．2 中第（1）条第2）、3）款和1．7．2 中第（2）条第2）款外，还应符合下列规定：
1）玻璃纤维板材应干燥、平整；板外表面的铝箔隔气保护层应与内层玻璃纤维材料粘合牢固；内表面应有防纤维脱落的保护层，并应对人体无危害。
2）当风管连接采用插入接口形式时，接缝处的粘接应严密、牢固，外表面铝箔胶带密封的每一边粘贴宽度不应小于25 mm，并应有辅助的连接固定措施。当风管的连接采用法兰形式时，法兰与风管的连接应牢固，并应能防止板材纤维逸出和冷桥。
3）风管表面应平整、两端面平行，无明显凹穴、变形、起泡，铝箔无破损等。
4）风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。
检查数量：按风管总数抽查10％，不得少于5 件。
检查方法：尺量、观察检查。
（11）净化空调系统风管还应符合以下规定：
1）现场应保持清洁，存放时应避免积尘和受潮。风管的咬口缝、折边和铆接等处有损坏时，应作防腐处理；
2）风管法兰铆钉孔的间距，当系统洁净度的等级为1～5级时，不应大于65mm；为6～9 级时，不应大于100mm；
3）静压箱本体、箱内固定高效过滤器的框架及固定件应做镀锌、镀镍等防腐处理；
4）制作完成的风管，应进行第二次清洗，经检查达到清洁要求后应及时封口。
检查方法：观察检查，查阅风管清洗记录，用白绸布擦拭。
检查数量：按风管总数抽查20％，法兰数抽查10％，不得少于5 件。

1.8 成品保护
（1）成品、半成品加工成型后，按照系统、规格和编号存放宽敞、避雨、避雪的仓库或棚中，码放在干燥隔潮的木头垫上，避免相互碰撞造成表面相仿．要保持所有产品率而的水滑洁净。
（2）不锈钢板风管、铝板风管的表面不得有划伤、刻痕等缺陷。严禁不锈钢板风管与其他金属接触。
（3）运输装卸时，应轻拿轻放,风管较多或高出车身的部分要绑扎牢固，避免来回碰撞，损伤风管。
（4）玻璃钢风管在运输时不得碰撞摔损。成品存放地要平整并有遮阳防雨措施。码放时总高度不得超过3m，上面不得堆放重物。
（5）玻璃纤维风管应尽量减少和其他物品的接触，尽量减少额外搬运。
（6）玻璃纤维风管直管半成品可折叠打包后进行搬运，在送达现场后应立即打开。折叠7 天后的风管需用对角支撑钢丝来恢复其原有的矩形形状。
（7）玻璃纤维风管堆放在可能有大风的地方时，应采取防风措施。
（8）洁净系统风管成品保护应符合以下要求：
1）风管应在门窗齐全的密闭干净的环境中贮存。
2）用清洗液将风管内表面的油膜、污物清洗干净干燥后，经检查合格，立即用塑料布及胶带封口。

1．9 安全环保措施
（1）使用剪板机时，手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板上。使用固定振动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。
（2）咬口时，手指距滚轮护壳不小于5cm，手柄不得放在咬口机轨道上，扶稳板料。
（3）折方时应互相配合并与折方机保持距离，以免被翻转的钢板和配重击伤。
（4）操作卷圆机、压缝机，手不得直接推送工件。
（5）操作前检查所有工具，特别是使用木、板金、大锤之前，应检查锤柄是否牢靠。打大锤时，严禁带手套，并注意四周人员和锤头起落范围有无障碍物。
（6）电动机具应布置安装在室内或搭设的工棚内，防止雨雪的侵袭，使用剪板机床时，应检查机件是否灵活可靠，严禁用手摸刀片及压脚底面。如两人配合下料时更要互相协调；在取得一的情况下，才能按下开关。
（7）使用型材切割机时，要先检查防护罩是否可靠，锯片运转是否正常。切割时，型材要量准、固定后再将锯片下压切割，用力要均匀，适度。使用钻床时，不准带手套操作。
（8）风管搬运，需根据管段的体积、重量，组织适当的劳动加工现场条件允许也可以用平板车运输。多人搬运风管用力要一致，轻拿轻放，堆放整齐。
（9）玻璃钢风管制作场地比较潮湿，照明电线及动力电缆必须架空敷设或采取其他防潮措施。现场用电需专业电工接线，其他人员不得私自接线。
（10）风管应在门窗齐全的密闭干净的环境中制作，在加工过程中应经常打扫，保持环境干净。
（11）使用四氯化碳等有毒溶剂对铝板除油时，应注意在露天进行；若在室内，应开启门窗或采用机械通风。
（12）玻璃钢风管、玻璃纤维风管制作过程均会产生粉尘或纤维飞扬，现场制作人员必须带口罩操作。
（13）作业地点必须配备灭火器或其他灭火器材。
（14）严格按项目施工组织设计用水、用电，避免超计划和浪费现象的发生，现场管线布置要合理，不得随意乱接乱用，设专人对现场的用水、用电进行管理。
（15）当天施工结束后的剩余材料及工具应及时入库，不许随意放置。
（16）施工时需要照明亮度大和噪声大的工作尽量安排在白天进行，减少夜间施工照明电能的消耗和对周围居民的影响。
（17）制作工序中使用的胶黏剂应妥善存放，注意防火且不得直接在阳光下曝晒。失效的胶黏剂及空的胶黏剂容器不得随意抛弃或燃烧，应集中堆放处理。
（18）玻璃钢风管的制作现场安排在建筑物内时，地面应铺设塑料布，避免浆料及原料污染地面，每天工作完成后，应打扫干净。
（19）废料堆放地点应设置醒目标志，表明可回收废料及不可回收废料堆放区。
（20）其他严格按照《建筑施工安全检查标准》（JGJ 59-99）执行。

1．10 质量记录
1．10．1 质量记录
（1）材料的产品合格证书、性能检测报告，进场检验记录和复验报告。
（2）风管与配件制作检验批质量验收记录（金属风管）。
（3）风管与配件制作检验批质量验收记录（非金属、复合材料风管）。
（4）通风与空调子分部工程的质量验收记录（送、排风系统）。
（5）通风与空调子分部工程的质量验收记录（防、排烟系统）。
（6）通风与空调子分部工程的质量验收记录（除尘系统）。
（7）通风与空调子分部工程的质量验收记录（空调风系统）。
（8）通风与空调子分部工程的质量验收记录（净化系统）。
（9）通风与空调分项工程的质量验收记录。
（10）图纸会审记录。
（11）设计变更明细表（附设计变更通知单）。
（12）合格焊工登记表。
（13）施工日记。
1.10.2 附加说明
（1）按照国家新颁布标准“验收分离，强化验收，完善手段,过程控制”的原则，在施工中应实行“自检互检”、“工序交接检,并做好记录。
（2）“主控项目”是对检验批质量起关键作用的项目，验收必须合格。
（3）检验批的划分，应符合《建筑工程施工质量验收统一标（GB 50300-2001）的规定。
（4）施工过程控制是保证工程质量的重大措施，因此施工过程应建立质量保证体系，加强过程控制管理。