4—2        非金属风管制作及安装工艺标准

（402—1998）

1  范围

本工艺标准适用于无机原料制成的玻璃钢风管的制作与安装工程。

2  施工准备

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  所用的无机原料、玻纤布及填充料等应符合设计要求。原料中填充料及含量应有法定检测部门的证明技术文件。

2.1.2  玻璃钢中玻纤布的含量与规格应符合设计要求，玻纤布应干燥、清洁，不得含蜡。

2.1.3  主要机具有：各类胎具，料桶，刷子，不锈钢板尺，角尺，量角器，钻孔机。

2.1.4  所制成品的主要技术参数应符合国家有关试验规定。

2.2  作业条件：

2.2.1  集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、通风、地面平整、不潮湿的厂房。

2.2.2  有一定的成品存放地并有防雨、雪、风且结构牢固的设施。

2.2.3  作业点要有相应的加工用模具、设施电源、消防器材等。

2.2.4  成品制作应有批准的图纸，经审查的大样图、系统图，并有负责人的书面技术、质量、安全交底。

3  操作工艺

3.1  工艺流程

支模 → 成型（按规范要求一层无机原料一层玻纤破 →检验→

固化→ 打孔 → 入库

3.2  按大样图选适当模具支在特定的架子上开始操作。风管用1∶1经纬线的玻纤布增强，无机原料的重量含量为50%~60%。玻纤布的铺置接缝应错开，无重叠现象。原料应涂刷均匀，不得漏涂。

3.3  玻璃钢风管和配件的壁厚及法兰规格应符合表4-17的规定（见图4-7）

图4-7

a—管壁厚，b—法兰厚

玻璃钢风管和配件壁厚及法表规格          表4-17

3.4  法兰孔径：

风管大边长＜1250mm  孔径为9mm

风管大边长＞1250mm  孔径为11mm

法兰孔距控制在110~130mm之内。

3.5  法兰与风管应成一体与壁面要垂直，与管轴线成直角。

3.6  风管边宽大于2m（含2m）以上，单节长度不超过2m，中间增一道加强筋，加强筋材料可用50mm×5mm扁钢。

3.7  所有支管一律在现场开口，三通口不得开在加强筋位置上。

3.8  安装工艺：

3.8.1  玻璃钢风管连接采用镀锌螺栓，螺栓与法兰接触处采用镀锌垫圈以增加其接触面。

3.8.2  法兰中间垫料采用φ6~8石棉绳，若设计同意也可采用8501胶条垫料规格为12×3。

垫料形式如图4-8。

图4-8

3.8.3  支吊托架形式及间距按下列准执行：

风管大边≤1000mm    间距＜3m（不超过）

风管大边＞1000mm    间距＜2.5m（不超过）

3.8.4  因玻璃钢风管是固化成型且质量易受外界影响而变形，故支托架规格要比法兰高一档（见表4-18）以加大受力接触面。

支托架规格（mm）                表4-18

3.8.5  风管大边大于2000mm，托盘采用5#槽钢为加大受力接触面。要求槽钢托盘上面固定一铁皮条，规格为100mm（宽）×1.2mm（厚），见图4-9。

图4-9

3.8.6  所有风管现场开洞、孔位置规格要正确、要求先打眼后开洞。

3.9  验收每批产品之后，将检查结果上报监理工程师审核，不合格的产品不能用于工程安装，责任供货单位或厂家进行处理。

3.10  成品抽查率按系统的5%进行检验。

4  质量标准

4.1  玻璃钢风管内表面应平整光滑（手感好），外表面应整齐美观，厚度均匀，边缘无毛刺，不得有气泡（气孔）分层现象，外表面不得扭曲、不平度不大于3mm，内外壁的直线度每米不大于5mm。

4.2  法兰与风管应成一体与壁面要垂直，与管轴线成直角。不垂直度不大于2mm。

4.3  法兰自身表面应平整，不平度不大于2‰。

4.4  法兰孔要打在法兰中心线（除去壁厚），并保证在一条直线上。误差不得超过2mm。

4.5  风管两对角线之差不大于3mm。

4.6  管表面气泡数量每平米不得多于5个，气泡单个面积不大于10mm²。

4.7  每节管可见裂纹，不得超过二处，裂纹不得超过管长的十分之一，裂纹距管边缘不得小于50mm，管件严禁有贯通性裂纹。

5  成品保护

5.1  每批产品应附有抽检试验报告和出厂合格证。运至现场的成品必须是合格产品。

5.2  运输时注意成品保护，不得碰撞摔损。成品存放地要平整并有遮阳防雨措施。码放时总高度不得超3m，上面无重物压力。

5.3  运至工地的风管及管件应有统一正确的安装顺序编号及编号图。

6  应注意的质量问题

6.1  支吊托架的预埋性或膨胀螺栓位置应正确，牢固可靠，不得设在风口或其它开口处。

6.2  法兰垫料不是凸出法兰外面，连接法兰的螺栓拉力要均，方向一致（螺母在同一侧），以免螺孔受损。

6.3  风管在安装时不得碰撞或从架上摔下，连接后不得出现明显扭曲。

7  质量记录

7.1  进场设备检验记录表。

7.2  预检工程检查记录单。

7.3  隐蔽工程检查记录。

7.4  风管及部件安装分项工程质量检验评定。